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     鋁型材不進(jìn)行表面處理的話，首先外觀不好看，另外會比較容易老化。而經(jīng)過表面處理后的鋁型材外觀漂亮，耐用性也會增強，硬度和防老化等特性會比沒有表面處理過的鋁型材好很多。單純的鋁材是非常容易氧化的，不僅影響美觀也影響強度，所以優(yōu)質(zhì)的工業(yè)鋁型材廠家都會在型材表面進(jìn)行處理，常見的表面處理方式就是陽極氧化，啞光表面的，這種方式處理過后的型材美觀大方。

　   1、化學(xué)氧化法
　　在一定溫度下，通過化學(xué)反應(yīng)在鋁零件表面生成一層薄的氧化膜，稱為鋁的化學(xué)氧化法。這種方法不需要通過電流，工藝上比電化學(xué)氧化法簡單，成本低。所生成的氧化膜很薄，一般膜厚約0.5~4μm,膜層質(zhì)軟，耐磨性很低，故不能單獨使用，膜層有較好物理吸附能力，是涂漆的良好底層，經(jīng)化學(xué)氧化后再涂裝所得的防護(hù)層，可大大提高零件的防護(hù)能力。

　　2、陽極氧化法
　　鋁合金的陽極氧化是用鋁或鋁合金作陽極，用鉛、碳或不銹鋼作陰極，在草酸、硫酸、鉻酸等的水溶液中電解。用電力進(jìn)行陽極氧化可得到自然氧化法難以得到的成膜速度。
　　在氧化成膜過程中，同時發(fā)生兩個過程：一是在鋁板表面生成Al2O3氧化膜的過程；二是在氧化膜生成的過程伴隨著氧化膜溶解的過程。只有當(dāng)氧化膜的生成速度超過其溶解速度，方可得到一定厚度的氧化膜，膜厚度一般在5~15μm.該膜是由致密的阻礙層和柱狀結(jié)構(gòu)的多孔層組成的雙層結(jié)構(gòu)。
　　陽極氧化膜可分為兩大類：多孔質(zhì)型--在硫酸、草酸等酸電解浴中生成并垂直于表面形成非常細(xì)微的孔的膜；壁壘型--是在硼酸銨等中性鹽電解浴中生成的無孔的極薄的膜，通常被用于電解電容器等。

　　3、微弧氧化法
　　微弧氧化又稱等離子氧化，是在陽極氧化基礎(chǔ)上，在金屬基表面原位生長陶瓷層的一種表面處理技術(shù)。其基本性能和陶瓷（剛玉）類似，具有很高的硬度和耐磨、耐高溫性能，還具有很高的絕緣性和耐酸堿腐蝕性能等。

　　4、稀土轉(zhuǎn)化膜
　　目前國內(nèi)外在這方面的研究已取得很大進(jìn)展，其中所開發(fā)的稀土鈍化技術(shù)因具有無毒無污染，防蝕效果好的特點而倍受關(guān)注。目前，稀土轉(zhuǎn)化膜工藝大致可以分成三類：
　　①含強氧化劑等成膜促進(jìn)劑的化學(xué)法；
　?、诨瘜W(xué)法與電化學(xué)相結(jié)合的工藝；
　　③稀土bohmite層工藝。加入強氧化劑如H2O2、KMnO4、（NH4）2S2O4等可大大減少處理時間，溶液處理溫度也不高，含低溫短時成膜的強氧化劑的化學(xué)法工藝是有開發(fā)潛力的；而化學(xué)法與電化學(xué)相結(jié)合的工藝處理步驟煩瑣，并且溶液處理溫度也在沸騰狀態(tài)；稀土bohmite層工藝也存在處理溫度較高的缺點。

　　5、有機硅烷化處理
　　硅烷化處理傳統(tǒng)上采用浸涂工藝，把鋁合金浸入在這種稀的硅烷化溶液中一定時間，隨后在一定溫度下固化，即可在鋁合金表面形成幾百納米厚的涂層（要比傳統(tǒng)轉(zhuǎn)變涂層薄得多），該涂層能有效地防止鋁合金發(fā)生各種形式的腐蝕。
　　胡吉明等采用電化學(xué)技術(shù)在LY12鋁合金表面沉積制被了十二烷基三甲氧基硅烷（DTMS）膜。反射吸收紅外光譜表明，DTMS硅烷試劑與鋁合金基體表面發(fā)生了化學(xué)鍵合作用，生成-SiOAl鍵實現(xiàn)成膜、電化學(xué)阻抗譜（EIS）測試結(jié)果表明，與開路電位相比，采用陰極電位沉積方法得到硅烷膜的耐蝕性能有明顯提高。

　　6、磷化底漆處理
　　磷化底漆的基料，組分一以聚乙烯醇縮丁醛樹脂為主，加有鉻酸鹽等防銹顏料和助劑，組分二為磷酸，使用前將兩組分按規(guī)定比例混合均勻，噴涂在鋁板表面時一部分磷酸與金屬鋁結(jié)合，使金屬表面和涂膜連成一體，涂膜具有一定的防腐蝕能力，又能與涂層系統(tǒng)中的底漆具有良好的結(jié)合能力，但是，磷化底漆對施工條件要求高，稍不小心，就會造成漆膜變脆，造成大規(guī)模掉漆的嚴(yán)重后果。
 

標(biāo)簽：鋁材表面處理  化學(xué)轉(zhuǎn)化膜處理 化學(xué)氧化 陽極氧化